低硫低氮增碳剂厂-贝森特材料(在线咨询)-宿迁低硫低氮增碳剂

浅谈影响炼钢增碳剂价格的原因

　　在铸造时使用增碳剂是现在主流的方法，由于大部分增碳剂都适合用于电熔炉，因此电熔炉的投料方式一般都是将废钢等原料和增碳剂一起往里投放。

　　将铸钢增碳剂随废钢等炉料一起往里投放，小剂量的添加可以选择加在铁水表面。但要避免大批量往铁水里投料，以防止氧化过多而出现增碳效果不明显和铸件碳含量不够的情况。

　　当然也可以在铁水表面小剂量的添加铸钢增碳剂，为防止氧化过多而出现的曾弹效果不明显和铸件含量不足的情况，应该禁止大量的网铁水里投料。至于加入多少，别急，我们往下看。

　　铸钢增碳剂的加入量应视其他原材料的配比和含碳量来定。根据不同铸铁的需求不同选择适当型号的增碳剂。碳剂特点本身选择纯净的含碳石墨化物质，降低生铁里过多的杂质，低硫低氮增碳剂厂，增碳剂选择合适可降低铸件生产成本。

石墨化增碳剂的检验标准有哪些

　　目前市场中主要用的增碳剂有石墨增碳剂、石墨化增碳剂、煅后石油焦增碳剂、煤质增碳剂、石墨电极增碳剂等，根据成本来讲，当然是材质越高的石墨增碳剂价格越贵，质量也就越好，但是现在使用厂家都会基于性价比去选择的铸造增碳剂。

　　增碳剂的标准是什么呢？增碳效果明显，吸收率高达90%以上，吸收速度快；具有促进铸铁孕育形核的效果；改善石墨形态，增加石墨数量，细化石墨，提高产品机械性能，改善加工性能等等，一般符合以上的增碳剂就可以称为增碳剂。

　　目前一般的铸造增碳剂指的是石墨化增碳剂，因此这就需要厂家来进一步的研究分析各种铸造增碳剂的特性，进一步提高铸造增碳剂的使用性能，用低成本的生产工艺来生产出更为更能符合大众厂家需求的铸造增碳剂产品。

　　铸造增碳剂主要应用于铸造行业，铸造增碳剂决定铸造行业产品的好坏。但是市场上出现了很多增碳剂，用肉眼是无法识别的，因此很多铸造行业的厂家在选择时比较迷茫，那么怎样才能选择的铸造增碳剂呢?需要经过***的检验，才能得出。

　　1、大幅降低生铁用量，铸件成本大大降低。

　　2、高温焙烧，石墨化，固定碳含量高。

　　3、质量指标稳定，***杂质含量低。

　　4、吸收率高（85-95%），无残留，更环保。

　　5、不返渣，工况易控制。

　　6、石墨晶核多，石墨化良好，低硫低氮增碳剂现货，减少铁液收缩倾向，改善铸件的力学性能。

　　7、规格系列全，可据客户要求调整产品粒度。

　　8、添加方法简单，易操作，负责技术指导试用。

　　9、国外g端铸件生产普遍应用。

　　10、性价比高，比外资同样产品价格低30-35%。

石油焦增碳剂

1.增碳剂粒度的影响

使用增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增碳剂的粒度大小不同，溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同。而增碳剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用：在一般情况下，增碳剂颗粒小，溶解速度快，损耗速度大；增碳剂颗粒大，溶解速度慢，损耗速度小。增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关。一般情况下，炉膛的直径和容量大，增碳剂的粒度要大一些；反之，增碳剂的粒度要小一些。对于1t以下电炉熔炼晶体石墨粒度要求0.5～2.5mm；1t～3t电炉熔炼晶体石墨粒度要求2.5～5mm；3t～10t电炉熔炼晶体石墨粒度要求5.0～20mm；覆盖在浇包中晶体石墨粒度要求0.5～1mm。

2.增碳剂加入量的影响

在一定的温度和化学成分相同的条件下，铁液中碳的饱和浓度一定。铸铁中碳的溶解极限为([C%]=1.3 0.0257T－0.31[Si%]－0.33[P%]－0.45[S%] 0.028[Mn%]（T为铁液温度）。在一定饱和度下，低硫低氮增碳剂价格，增碳剂加入量越多，溶解扩散所需时间就越长，相应损耗量就越大，吸收率就会降低。

3.温度对增碳剂吸收率的影响

从动力学和热力学的观点分析，铁液的氧化性与C-Si-O系的平衡温度有关，即铁液中的O与C、Si会发生反应。而平衡温度随目标C、Si含量不同而发生变化，铁液在平衡温度以上时，优先发生碳的氧化，C和O生成CO和CO2。这样，铁液中的碳氧化损耗增加。因此，在平衡温度以上时，增碳剂吸收率降低;当增碳温度在平衡温度以下时，宿迁低硫低氮增碳剂，由于温度较低，碳的饱和溶解度降低，同时碳的溶解扩散速度下降，因而收得率也较低;增碳温度在平衡温度时，增碳剂吸收率g。

4.铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响

搅拌有利于碳的溶解和扩散，避免增碳剂浮在铁液表面被烧损。在增碳剂未完全溶解前，搅拌时间长，吸收率高。搅拌还可以减少增碳保温时间，使生产周期缩短，避免铁液中合金元素烧损。但搅拌时间过长，不仅对炉子的使用寿命有很大影响，而且在增碳剂溶解后，搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此，适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。